Doorboard als Türverkleidung in meinem Golf 2

Tja, kaum 1 Jahr alt haben meine alten Doorboards schon wieder so gut wie ausgedient, hauptsächlich aus optischen Gründen, aber wenn man schonmal dabei ist... kann man die auch gleich so bauen, daß man nen 20er Baß als Grundtöner in die Tür bekommt. Meine Philosophie steht fest: Nur geschlossene Boards, nicht aufs Türvolumen. Gut. die ca. 10l für den Visaton GF 200 müssen irgendwo her. Warum nicht gleich die ganze Tür ablaminieren, und jeden Winkel bis aufs letzte ausnutzen? Zudem wird die Schallisolierung der Fahrgeräusche beispielhaft sein :-)

1. Wer schön sein will, muß leiden. Zuersteinmal wird das Gölfchen seiner Türen beraubt zwecks einfacherer Handhabung. Die Metallstreifen als spätere Befestigung bleiben von meinen alten Boards erhalten.
2. Um eine möglichst optimale Platzausnutzung zu erhalten, wird die Scheibe heruntergekurbelt und mit Vlies o.ä. belegt, das dient als Abstandshalter das später nichts anschlägt.
3. Genau an der Kante der späteren Verkleidung wird ein ca. 4-5mm dicker selbstklebender Schaumstoffstreifen aufgeklebt, dieser sorgt dafür das später das Formvlies in der sich ergebenden Nut befestigt werden kann. Hier habe ich das nochmals per Zeichnung dargestellt.

 

 

 

 

4. Leiden, Teil 2. Die Türverkleidung wird bis auf die obere Kante, die Griffmulde und das Loch für die Spiegelverstellung abgesägt. Danach die Verkleidung in ihrer Position an der Tür befestigen.
5. Zoom Die großen Öffnungen werden nun mit Folie abgeklebt, und zwar so daß eine Mulde ensteht und man das GFK später direkt auf die Vliesschicht machen kann. Auf den Metallstreifen liegt es auf. Der Rest wird mit Paketband abgeklebt.

6. Jetzt fleißig Glasfasermatte (450gr) in verschieden große Stückchen schneiden und bereitlegen. Ist das Harz erstmal angerührt, bleibt da keine Zeit für.

 

 

 

 

 

7. Zoom Jetzt beginnend mit dem Übergang von der Verkleidung auf die Tür, wird die komplette Fläche laminiert. 700gr. Harz habe ich dabei verbraucht.

8. Hier sieht man nochmal den Übergang auf die Verkleidung genauer.

 

9. Nach etwa 4-5 Schichten (größere Flächen dicker machen!) läßt sich das Konstrukt nach lösen der Schrauben der originalen Verkleidung erstaunlich leicht abnehmen.

 

 

 

 

10. Eine Lage GFK verstärkt besonders die Übergänge von Laminat zur Verkleidung, macht letztere aber auch deutlich stabiler und vor allem wasserfest.

11. Jetzt werden die Ringe für die Chassis mit Oberfräse und Fräszirkel ausgefräst. Ich habe mich für versenkte Montage der Chassis entschieden.

12. Jetzt kommt der allerwichtigste Schritt: Das Ausrichten der Ringe und somit der Chassis. unbedingt die Chassis zum Testen nehmen, das hinterher auch der Magnet paßt und nigends anstößt!

 

 

 

 

 

13. Hinter dem GF 200 ist zwar wenig Platz, aber das geht. etwa gut 1,5cm ist hinter der Polkernbohrung frei.

 

14. Zoom So guckt mich jetzt die rechte Seite an.

 

15. Mit Hilfe von Pappschablonen werden alle Flächen, die gerade sind, aus 10mm MDF geschnitten. Hier z.B. muß man aufpassen, das die Tür später zu geht, da das Armaturenbrett sonst im Weg ist.

 

 

 

 

16. Nach und nach werden die MDF-Flächen auf kleine Klötzchen gebaut, die verklebt (Monatgekleber) und vershraubt werden. Vorne die Fläche ist dazu da, um im Fußbereich beim Aussteigen mehr Platz zu haben als wenns von den Chassisringen aus bis zum Rand schräg wäre.

17. Jetzt müssen noch die Volumina für Tief- und Mitteltöner 100% dicht getrennt werden. Hier habe ich mir auch wieder mittels Pappschablone eine Form erstellt, die möglichst im 'natürlichen' Verlauf des Vlieses später untergeht aber trotzdem dicht ist. Habe ich mit Faserspachtel verklebt.

18. Hier sieht man die Stützklötzchen für die große Seitenplatte. Jetzt unbedingt die Löcher für die spätere Montage bohren und auf den Alustreben anzeichnen, sonst kommt man da später nicht mehr hin.

 

 

 

 

 

19. Die Platte bekommt gegen unerwünschte Schwingungen eine 4mm dicke selbstklebende Bitumenmatte verpaßt.

20. Zoom So sieht die rechte Seite jetzt aus. Ein letztes Mal kontrollieren, ob noch irgendwas nicht paßt, z.B. die Abstände der Grundplatte zu den Türgummis, hie rmuß das Vlies noch neben passen!

21. Dann wird das Vlies gespannt und getackert. Noch ist es unten nicht fest, ins GFK gehen die Tackernadeln nicht rein. Da hilft dann Heißkleber.

 

 

 

22. Zoom Jetzt wird das ganze mit ordentlich Harz getränkt, ich habe gleich immer 500ml angerührt und mit einem breiten Pinsel verteilt. Geht am beste, wenn die mommentan zu tränkende Stelle waagrecht liegt, also das ganze mal auf die Seite stellen.

23. Wo ich sonst zuviel hätte spachteln müssen, habe ich noch ein paar Vliesreste verarbeitet. Danach wird grob mit Flex und 80er Schleifscheibe geschliffen, alle überstehenden Kanten, Stoffreste usw.

 

24. Jetzt gehts ans Spachteln. Gröbere Unregelmäßigkeiten sind nicht drin, also kann gleich mit Polyester-Füllspachtel gearbeitet werden.Nicht zu viel auf einmal anmischen, das Zeugs läßt sich nur wenige Minuten verarbeiten, danach ist es erst fest, dann hart.

 

 

 

 

23. Zoom Nach ca. 8-stündiger Scheif- und spachtelarbeit sieht das ganze jetzt so aus. Mit 80er Papier schleifen ist am effektivsten, entweder mit Schleifklotz oder einem kleinen 'Gnubbel' um den das Papier gewickelt ist. Da es mit Stoff bezogen wird, reicht der 80er Schliff, fürs Lackieren müßte man noch weit genauer und feiner schleifen, das würde locker die 3-fache Zeit dauern.

26. Die Kabel habe ich in der Tür mit nem Elektroinstallatinsrohr geschützt. Mit einer High-End-Lüsterklemme werden die mit Aderendhülsen versehenen Kabel des Boards angeklemmt.

 

27. Innen sind die Kabel zum Mitteltöner durch die Trennwand geführt, und natürlich überall mit Heißkleber abgedichtet.Wichtig ist die Dämpfung, weils hinter dem Magneten eng zugeht, habe ich auf der Rückwand eine Lage Nadelfilz eingelgt, die Seiten sind mit Kuschelmatte ausgelegt. Es darf nirgends, vor allem an den Seiten nicht, Holz zu sehen sein wegen Reflexionen.

 

 

 

 

 

28. Zoom Das fertige Werk nutze ich nochmal, um die Befestigung zu erläutern. Auf Bild 1 und 2 sieht man Alustreben, die ich in die Tür geschraubt habe, hier wird mit M6 Inbus oder Sechskantschrauben, großen Unterlegscheiben und (wegen Dichtheit) einem kleinen Stück Bitumenmatte mit Loch befestigt, außerdem mit 2 Blechschrauben hinter dem Mitteltöner, und zwei weiteren im unteren Bereich hinter dem Tieftöner in die schmale Blechkante. Desweiteren mit der letzten originalen Schraube der Verkleidung rechts oben und mit dem Türgriff. das hält bombenfest.

29. Lang hats gedauert, aber ich habe mich doch noch entschieden, womit ich die Boards beziehe: Alcantara sollte es sein, halbwegs passend zum Kofferaum-Konzept in hellen Eis-Blau-Tönen. Der Stoff ist nicht so flexibel wie einige Kunstledersorten, aber man bekommt ihn trotzdem noch ganz gut um Kurven und Ecken. Zuerst wird der Stoff grob zugeschnitten, und mit der größten geraden Fläche angefangen. Am besten geht das, wenn man sich das jeweilige zu beleimende Stück auf dem Stoff anzeihnet. Als Kleber verwende ich 'Pattex Classic' aus der Dose. Der Pattex wird zuerst auf dem Board mit nem Pinsel großzügig aufgetra- gen, auch an den Kanten von hinten, um den Stoff umklappen zu können.

30. Auf dem Stoff gilt äußerste Vorsicht! Schnell hat man zuviel Kleber appliziert, und es näßt durch den Stoff durch, das gibt häßliche Flecken. Dem vorzubeugen, be- netze ich den Pinsel nur auf einer Seite, drehe ihn dann fürs auftragen um, und halte ihn schräg, dann läuft der Kleber langsam vom Pinsel ab während man streicht. Falls es doch mal zu feucht wird: Ganz schnell mit nem Fön trocknen, bevor es durchgeht. Wenn eine gleichmäßige dünne Schicht komplett aufgetragen ist, wird mit gleicher Vorsicht eine 2. Schicht aufgetragen, damit der Kleber dick genug ist. Am besten vorher an nem Probestück testen!

 

 

 

 

 

 

 

 

31. Wenn das Lösungsmittel komplett verdunstet ist, und sich der Kleber auf dem Board sowie auf dem Stoff trocken anfühlt (darf nicht mehr kleben) kann der Stoff passend aufgelegt und KRÄFTIG! angedrückt werden, ich habe mir eine Andrückrolle aus festem Schaumstoff be- sorgt mit der das sehr gut geht. Achtung, wenn der Stoff erstmal angedrückt ist, hält der Kleber! Korrigieren ist nur noch in minimalen Maße möglich. Dort wo Rundungen bezogen werden müssen, muß man den Stoff teilweise recht stark ziehen. Ich habs hinbekommen, das bis auf hinterm MT alles ohne Falten und Ansätze klebt. Zur Not muß man an unsichtbaren Stellen einen Einschnitt machen bzw. eine Falte herausschneiden. Der Stoff wird an den Kanten umgelappt und von hinten verklebt.

32. Nachdem man alles überstehende abgeschnitten hat, und die Ansätze mit einem scharfen Cuttermesser und mit Hilfe eines Stahllineals gerade abgeschnitten hat, wird in gleicher Manier der obere Ansatz be- zogen. Für den Übergang zum unteren Teil drückt man den Stoff bis an die Schnittkante heran, und schneidet ihn wieder mit Lineal und Cutter ab. Genauso bin ich vorgegangen, wo der Ansatz hinterm Mitteltöner ist. Dann werden noch alle Löcher mit dem Cutter ausgeschnitten. Dort wo die Einsenkungen für die Lautsprecher sind, habe ich den Stoff am inneren Ausschnitt abgeschnitten, das er später unter den Chassis-Körben liegt, das gibt einen schönen Übergang. Man kann ihn an den Kanten auch zusätzlich noch festkleben.

33. Über den doch etwas unschönen Über- gang klebe ich nun mit Heißkleber ein dunkelblaues Satinband. Dazu immer so ca. 10cm lange Stücke entlang der Trennstelle mit Heißkleber benetzen, und das Band möglichst beulenfrei aufdrücken. Eventuell an den Seiten rausquellender Heißkleber (sollte natürlich nicht immer passieren!) wird nach dem Erkalten mit dem Cuttermesser abgeschnitten, vom Stoff kann man ihn leicht abziehen, solang man ihn nicht breitschmiert. Immer Aufpassen wegen heiße Finger und so! Tut saumäßig weh.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

34. Zoom So sieht das ganze dann aus, wenns an der Tür sitzt und die Lautsprecher und Griffe wieder dran sind. Die Spiegel- dreiecke habe ich auch bezogen, genauso wie die Hochtongehäuse vorne. Die hinteren Türen, B- und C-Säulen sowie der Dach- himmel folgen noch.

 

 

 

 

Habe hier mal ein paar Messungen von der Weichenentwicklung.

Da immer wieder die Frage auftaucht, wieviel Material man braucht und was das in etwa kostet:

Ich habe benötigt:

6kg Polyesterharz + Härter á 6€/kg
2x ca. 60x80cm Formvlies á 18€/m²
ca. 1kG Glasfaserspachtel á 8€/kg
ca. 3kG PolyesterFÜLLspachtel á 6,50€/kg
ca. 3-4qm Glasfasermatte 450gr/m² á 3€/m²
ca. 50x100cm 10 oder 12mm MDF á 13€/m²
7 Billigst-Pinsel im Sammelpack, ca. 2,50€
1 lfm Alcantara, ca. 10€ als Reste beim Polsterer
1 Dose 650gr Pattex Classic, 10,75€

Insgesamt kommt das gesamte Material auf etwa 120€, je nach Finish (Kunstleder, andere Stoffe, oder gar Lack) kann das halt noch schwanken.

Meine Bezugsquellen für das Material findet ihr unter 'Links' --> Bezugsquellen.

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