Doorboards selbstgebaut

Wie schon in Golf 2: Stufe 3 angekündigt, hier nun eine Fotostory, wie man formschöne Doorboards selber baut. Sowas ist handwerklich schon ein wenig aufwändiger als ein paar rechteckige Kisten zusammenzuzimmern *g* und vor allem die Planung ist ungleich schwerer, da man sich das eigentlich nur 'vor Ort' richtig überlegen kann. Auch ich habe die letzten Tage einige Zeit damit verbracht, stirnrunzelnd meine Türen anzuschauen... dabei reift dann langsam ein Konzept. Man sollte zuerst wissen, was man will. Wieviele Chassis, welche usw. und dann festlegen, wo man sie hinhaben möchte. Naja, und dann muß man sich überlegen, WIE man das am besten hinbekommt.

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An Material wird benötigt:

10mm MDF
Polyester-Reparaturharz (Gießharz), gibts mit Härter und Glasfasergewebe im passenden Set.
Glasfaserspachtel
Polyester-feinspachtel
Kunstleder oder Stoff (möglichst dehnbar jeweils) in der Qualität der Wahl
Holzleim
Filz

Nicht jeder wird jetzt die Zeit / den Willen haben, so ein aufwändiges Doorboard wie ich zu bauen, aber mit meiner Anleitung lassen sich auch einfache Formen wie die meiner vorigen Boards selber herstellen.

Heute hab ich es dann gewagt:

1. Ein letzter Blick auf die noch recht unberührte Tür.

2. nachdem die Verkleidungen abgebaut sind, wird das Chassis so hingehalten, wie es später soll. Dann überlegt man sich endgültig eine zum Interieur passende Form und macht schonmal eine grobe Pappschablone. Da das Board bei mir bis direkt ans Armaturenbrett geht, habe ich die Konturen dessen auf die Pappe gemalt. Dann ne schöne Rundung zeichenn, daß das Chassi Platz hat.

3. Das 2. Chassis kommt weiter unten hin.

4. Ein Überblick über die jetzt fertig gezeichnete Schablone.

5. Nachdemdie Schablone ausgeschnitten ist, wird auf 10mm-MDF übertragen und mit der Stichsäge ausgesägt. Danach die letzten Feinheiten an der Tür ausgleichen, rundungen etc. Drauf zu achten ist unbedingt, daß zwischen Türgummi und Board noch etwas Platz ist und nicht das Gummi am Board scheuert.Immer bei geschlossener Tür anpassen!

6. Zumindets beim Golf sind in der Tür weiter oben ein paar hervorstehende Blechpartien. Diese gilt es zwecks planer Auflage zu lokalisieren und zu vermessen, um sie dann auf die Grundplatte zu übertragen.

7. Dann werden die Stellen mit der Oberfräse in entsprechender Tiefe ausgefräst. Supergenau muß das nicht sein.

8. Paßt wie angegossen!

9. Ausmessen, wieviel Platz noch zwischen Grundplatte und Verkleidung ist, bei mir sinds 2cm. Wo das Doorboard später an die Verkleidung anliegt, kann man eine entsprechend breite MDF-Leiste aufleimen. Spart später Material. Die Rundungen werden halbwegs mit gemacht, später gehts der Sache mit Flex und Spachtel an den Kragen.

10. Für die Montage der Chassis mache ich jetzt per Oberfräse und Fräszirkel ( Stichsäge geht natürlich auch) ein paar Ringe, Inenndurchmesser Einbauöffnung für das Chassis + ein paar mm da das Kunstleder noch nach innen reingelegt wird (bei AL130 ca. 124mm) und Außendurchmesser ca. 2cm größer als das Chassis.

11. Kleine Anprobe des AL130 in seinem Ring mit Abstandsklotz. Jetzt muß man gut überlegen, wie man den AL anwinkelt. (Aufgrund freihändigem Forografieren mit der linken Hand ist nicht alles drauf :( )

12. Mit einem Stück 19mm MDF das mithilfe von Kreis/Stichsäge und Flex mit grober Schmirgelscheibe in Form gebrahct wird, wird der Ring nach hinten abgestützt.

13. Nun das anwinkel-Dilemma für das 2. Chassis. Hätte die beiden gern in einer Flucht gehabt, aber der untere hätte zu weoit in den Fußraum gestanden.

14. Mithilfe von Montagekleber (ist hier besser als Holzleim, da hier sehr viele ungerade und nicht ganz passende Flächen verklebt werden müssen) werden die Stützen auf die Grundplatte verleimt, hab zusätzlich verschrubr, so daß man gleich weiterarbeiten kann. Habe 3,5x35mm SPAX genommen, wenn man in Schnittkanten schraubt, unbedingt 3mm groß vorbohren, sonst platzt das MDF auf.

15. Jetzt werden nach und nach weitere Stützen angepaßt, der Ring muß möglichst stabil mit der Bodenplatte verbunden sein.

16. So sieht das vorläufige Gesamtkunstwerk aus.

17. Jetzt werden de Ringe und alle Stützen mit Montagekleber auf die Grundplatte geklebt.

18. Das 2. Board (links im Bild) wird spiegelverkehrt aufgebaut, natürlich abundzu mal an die Tür halten, das Armaturenbrett z.B. ist bei mir auf der Fahrereseite anders, da konnte ich eine Kollision des Boards noch grade so verhindern...

 

19. Jetzt kommt die 'Zierde'. Das Deckbrett wird nach gutdünken zugeschnitten und durch Augenmaß passend gemacht, so daß sich später die gewünschte Form ergibt.

20. Mit passenden Klötzchen wird das Brett auf passenden Winkel gebracht. Da bei mir alle Flächen schräg sind, das meist noch in 2 Richtungen, wird das ne kleine Fummelei. Grob zurechtsägen tu ich die Klötzchen mit Kreissäge/Stichsäge, die Schräge wird dann mit der Flex und ner groben Schleifscheibe drangemacht.

21. die aufgeleimten Klötzchen, wieder mit Montagekleber. Siehe hierzu auch 23-25

22. Für das Brett in der unteren Ecke habe ich mir eine Pappschablone gemacht.

23. Die Positionen der wie in 20. beschrieben gemachten Klötzchen werden angezeichnet (von oben 1x umzumalen), dann etwa mittig ausreichend groß, (je nach Schraube, gebohrt und von unten das Loch mit einem Senker gesenkt. Jetzt kann man die Klötzchen wieder in Posiotion stellen und von unten anmalen (Bild) wo für die Schraube vorgebohrt werden muß.

24. Das Deckbrettchen liegt jetzt (fertig gebohrt, gleiche Methode wie eben) lose auf den Klötzchen, wieder vorbohr-Positionen anzeichen...

25. ...und passend bohren. MDF reißt wenn man nicht ausreichend groß vorbohrt. Für meien 3,5x35mm SPAX habe ich 3mm vorgebohrt, bei 2,5mm platze das MDF noch auf. Hält bombenfest. Dann auf die Klötzchen reichlich Montagekleber drauf und alles verschrauben. Durch das Verschrauben spart man sich bei den schiefen Fächen den Ärger mit den Schraubzwingen.

26. Mal wieder ne Anprobe, jetzt wäre noch Zeit, etwas zu ändern. Paßt aber :-) Für das 2. Board werden die Deckbretter kopiert, entweder mit Stichsäge oder direkt mit der Oberfräse. Die Klötzchen werden ausgemessen und mit messen und Augenmaß spiegelverkehrt zum andern Board aufgebaut.

27. Hier mal ein Bild vom Fuß meiner Oberfräse, mit eingebauter Kopierhülse (das silberne Runde) und 12mm-Fräser, die jetzt für ein paar Extra-Touren zum Einsatz kommt.

 

28. Ich baue für die Frequenzweiche ein Extra-Fach, was später mit einer Plexiglasscheibe abdeckt wird. Die Scheibe wird natürlich versenkt eingebaut, die Größe der Scheibe wird angezeichnet. Dann wird ein gerades Brett als Anschlag für die Kopierhülse in passendem Abstand zur gewollten Fräskante mit Schraubzwingen befestigt. Die Oberfräse wird jetzt auf das Brett aufgestezt, und die mit der Hülse am Brett entlangefahren. Nicht zu weit fräsen!

29. Mit den anderen Seiten ebenso. Dann sollte das so etwa aussehen.

30. Mit gleicher Technik wird jetzt der Ausschnitt ausgefräst. Jetzt würde ich es anders machen, ich würde erst ie Seitenwände, die in den nächsten Schritten beschrieben werden, verleimen und dann von oben einfach mit dem Bündigfräser auffräsen. Schneller und sauberer.

31. Wenn das Deckbrett angeschraubt ist (ohen Leim!) werden die Seitenwände des Frequenzweichen (FQW)-Gehäuses angepaßt. Dann wird das mittels Holz- oder Montageleim unter das Deckbrett gekelbt. nicht durcheinanderkommen, bei mir ging nach der ersten Klebung die Schräge in die falsche Richtung :-(

32. Das fertig verleimte FQW-Gejäuse.

33. Jetzt werden die Klötzchen und die FQW-Seitenwände dick mit Montagekleber bestrichen, aufgesetzt und verscharubt.

34. Überschüssigen Kleber im FQW-Gehäuse wird nach dem Antrocknen mittels Stecheisen entfernt.

35. Wenn das alles soweit ist, werden die Kanten der ganzen Brettchen und Ringe geflext. Fasen, Rundungen etc, je nach Geschmack. Die Fasen brauchts, damit später das Gießharz eine große Halefläche hat.

36. Das fertig geflexte Doorboard.

 

37. Alle Stellen, die nacher nicht mehr erreichbar sind, werden jetzt mit Dämwolle gefüllt.Darauf achten, daß es nicht zu stark gegen die bespannten Seiten drückt.

38. Man kann Akustikstoff nehemn, aber der ist teuer, ich habe mich für altes Unterhemd entschieden. Es wird von Nähten etc. befreit und in ausreichend breite Streifen gerissen. Jeder Stoff, der flexibel ist und sich spannen läßt, geht dafür. Das wird jetzt von oben festgetackert. Bei MDF empfiehlt sich ein sehr guter oder ein Elektrotacker, die 3,50€-Baumarkttacker kommen da nicht durch.

39. Nach und nach wird der ganze Streifen oben festgetackert.

40. Dann wird das Board umgedreht und der Streifen gespannt,, an den Kurven ists manchmal etwas trickig, aber es klappt schon.

41. So wird nach und nach das ganze board bespannt.

42. Jetzt kommt das Polyester-Gießharz zum Einsatz. Gibts beim Autozubehör meist als Reparaturset mit Härter und Glasfaserstückchen dabei.

43. Nach dem Mischen der 2-KomponenteMasse (Harz + Härter aus der Tube, Bedienungs/Verarbeitungsanweisung befolgen) wird der bespannte Stoff gut mit dem Har getränkt. Achtung! Sobald das Harz mit dem Härter vermengt ist, fängt es an auszuhärten. nach spät estens 30min ist es (bei korrekter Mischung Harz/Härter) schon hart. Den Pinsel kann man danach gleich wegschmeißen, ich schlage immer zu, wenns so superbillig-Pinselset vom Wühltisch gibt.

44. Nach ca. 30min sollte das Harz hart sein, etwas klebrig ist es dann noch, aber es mcht deutlch 'pock' wenn man dranklopft. Während des Aushärtens schneidet man sich schon passende Stücke aus Glasfasergewebe (Bild 46) zurecht, geht mit einer scharfen Scheere) die dann Stückchenweise aufgetragen und mit Harz bepinselt werden. Das Gewebe ist flexibel, man kann es sehr gut Rundungen etc. anpassen.

45. Insgesamt trägt man so 2 Schichten auf. Man sollte gleich etwas Glasfasergewebe dazukaufem das bißchen was beim Harz dabei war, reicht max. für 1 Doorboard.

 

46. Glasfasergewebe. Grob, läßt sich sehr gut an unrgelmäßige Formen anpassen. Achtung, ribbelt gerne ab!

47. Glasfaservlies. Sehr feine Struktur.

48. Vorm weitermachen werden einmal grob die Überstehenden Spiere des Glasfasergewebes weggeflext. Nun wird das Vlies aufgetragen. Dazu pinselt man die Stelle wo es hinsoll etwas Harz auf und bappt das Vlies an. Dann wird das mit Pinsel nicht ebstrichen, sondern getupft. Sonst löst sich das Vleis auf und man hat nur noch Glas-Fasern am Pinsel.

49. Das fertig beharzte und gevleiste Doorboard.

50. Mit dem Flex wird jetzt das Board geschliffen, hauptsächlich anden Sieten, wo das Vlies/Gewebe übersteht und da wo der Stoff festgetackert ist. Harz, Stoff, Tackernadeln, egal, wird weggeflext :-)

51. Das fertigeflexte Board.

52. Da das ganze noch etwas uneben ist, wird jetzt mit 2K-Spachtel (Füllspachtel) größere Beulen aufgefüllt und kleinere kosmetische Operationen durchgeführt.

53. Mit Flex und Schwingschleifer wird das Board einigermaßen glatt geschliffen. Wer sein Board ohne Filz beziehen oder gar lackietren will, muß hier nochmal spachteln, bis die Oberfläche völlig glatt ist.

54. Jetzt wird ca. 8mm dicker Filz (Teichvlies ausm Baumarkt - mann, gucken die doof wenn man nur nen halben Meter will *g* ) aufgeklebt, wenn man Glück hat, brauch man nur an ein oder 2 Enden schneiden, daß man um die Ecken kommt. Festkleben tu ich den Filz mir ganz normalem Ponal Express, der einfach in Strichen aufs board oder den Filz gekleckert wird. Der Leim zieht gut ins Filz ein und es bappt sehr schnell fest, so daß man zügog weitermachen kann. Mit dem dicken, zähen Montagekleber bleiben Puckel zurück, wenn man ihn nicht flächig verstreicht.

55. Das fertig befilzte Board.

56. Jetzt kommt der Bezug, entweder Kunstleder oder spezielle Stoffe, hauptsache möglichst flexibel, daß man ihn gut um Rundungen und Ecken ziehen kann. Ich habe einen Rest verbraten, paßt grade so, habe auf jeder schmalen Seite der Boards noch nen cm zum festtackern...

57. Vom Beziehen habe ich jetzt leider nicht so viele Bilder, da der %$"§&"/((#! Akku der Digitalkamera schwächelte :-( Ich mache immer eine möglichst gerade Seite zuerst, dann drehe ich das Board mit der gegenüberliegenden Seite von mir weg und kann so den Stoff prima spannen. Tackern tu ich mit dem Eletrotacker wg. dem harten MDF. Hier im Bild habe ich schon den Lautsprecherausschnitt von innen getackert...

58 ...und hier aufgeschnitten.

59. Geht auch andersrum, muß man sehen wie's am besten klappt.

60. Nun wird der ganze Kram Richtung Auto geschleppt, wo vor Ort erstmal das Abdeckbrettchen für die Aussparung des Magneten des unteren ALs angepaßt wird. Nicht vergessen, ein Loch fürs Kabel durch die Rückwand zu bohren.

61. Hier nochmal die Golftür nackig. Die Tür mit Unterbodenschutz ausgestrichen habe ich schon viel früher. Man kann auch teures Noise-Ex kaufen, allerdings tuts das auch nicht unbedingt besser... Auch seh gut geeignet sind selbstklebende Bitumenmatten, am besten 4mm stark.

62. Damit ich das Board später durch die Öffnungen von Weiche und Chassis abscharuben kann, habe ich 2Alu-Flacheisen in die Tür geschraubt. Das Board wird dann gebohrt, wo das Alustück hinter ist, und die Bohrlöcher aufs Alu übertragen. Dann wird angezeichnet, wo die Löcher ins Alu sollen. Dann bohrt man (5mm) und schneidet Gewinde (6mm). Hier mit Muttern oder Spax von innen zu schrauben ist viel zu kompliziert, so hatte ich meine alten Boards befestigt.

63. Das (zugegebenermaßen provisorisch) angebaute Doorboard mit den Al130. Das Kabel geht zur Weiche, die sich momentan noch im Ablagefach vorn befindet.

 

64. mal das linke: nach dem Anbau wird das komplette Board gut un dgleichmäßig mit Dämmwolle gefüllt.

65. Die Türverkleidung ist jetzt passend gesägt; wenn man die Verkleidung anpaßt, sollte man nicht zuviel absägen. Lieber öfter mal nacharbeiten. Auf die Schnittkanten habe ich der Optik wegen Gummi-Kantenschutz (normal für Kabelkanäle, aber die breite ausführung für dicke Bleche) gemacht. Die Kabel gehen zu der Weiche, die provisorisch in einem Ablagefach liegt.

66.Für die Optische verfeinerung des Weichengehäuses habe ich mir 2 eloxierte Aluprofile organisiert. Diese werden gebohrt und gesenkt.

67. Nach den Löchern werden Stehbolzen passend gemacht, jeweils unterschiedliche Länge und von hinten verschraubt.

68. Damit die Plexiglasscheibe sauber abgetrennt wird, bediene ich mich eines kleinen Tricks: Die Scheibe wird zwischen 2 gerade MDF-Platten gespannt (aber feste, damits nicht verrutschen kan!!). Die Scheibe wird ausgemessen und angezeichnet, mit dem Strich wird sie bündig auf den Rand der unteren Platte gelegt.

69. Jetzt wird mit Oberfräse und Bündigfräser, der an der unteren Platte entlangläuft, die Scheibe 1A abgetrennt.

70. Jetzt werden die Ecken der Scheibe abgerundet, damits leichter rein/rausgeht, und die ALuprofile passend gelegt und die Löcher für die Scheibe angezeichnet und gebohrt, ruhig ein wenig größer.

71. Die Weiche habe ich noch nicht drin, die liegt immer noch gut zugänglich im Armaturenbrett vor der Sicherungstafel... Nun wirds verschraubt, die Aluprofile halten die Scheibe.

72. Für eine stilvolle Beleuchtung habe ich 2 blaue LEDs direkt unter die die Scheibe montiert, mit Heißkleber am Rand befestigt. Wird jetzt erstmal über den Türkontakt geschaltet.

So, und nun das fertige Board incl. der Frequenzweiche

und nun nochmal die Frequenzweiche für sich. War garnicht so einfach, alles unterzubekommen, da die dicken Elkos für den Hochpaß nicht bei der Gestaltung des FQW-Gehäuses eingeplant waren...

Und das ganze nochmal im dunkeln:

Mehr zu meinem Wagen und den Boards gibt es in Golf 2 Stufe 3

 

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